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基于TnPM思想的设备管理模式研究绪论

时间:2016-09-18 来源:学术堂 所属分类: 设备管理论文
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【题目】TnPM思想下T公司设备管理困境探讨
【第一章】 基于TnPM思想的设备管理模式研究绪论
【第二章】设备管理相关理论概述
【第三章】T公司设备管理现状分析
【第四章】T公司设备管理存在的主要问题
【5.1 - 5.3】以TNPM自主维护为基,构建维保体系
【5.4 5.5】以TNPM现场四要素为出发点,提高现场管理水平
【结论/参考文献】TnPM思想下企业设备管理策略研究结论与参考文献
  1 绪论
  
  1.1 论文研究的背景和意义
  
  1.1.1 研究背景
  
  首先,我国经济和社会的发展要求企业加强设备管理。改革开放 30 多年来,我国社会经济高速发展,各方面都取得了令人瞩目的成就,“中国制造” 誉满全球。我国加入 WTO 后,面临一系列发展机遇,各种工业园、大学生创业园、开发区此起彼伏,各类制造企业也如雨后春笋般成长起来。“世界工厂” 低廉的劳动力、土地和能源更是吸引了大量国内外企业的入驻,企业的增加导致了设备的大幅增加,造成了设备管理人才的紧缺,这些变化加快了企业提高设备管理水平的步伐。
  
  其次,市场竞争的加剧要求企业关注成本、重视设备管理。市场经济条件下,讲究质量至上、效率优先,企业间的竞争日益成为占领先机的竞争。企业作为市场主体,既是市场经济的主要参与者,又是社会经济活动的直接承担者,也是社会技术进步的主要力量。生产型企业中,设备是企业的生产支柱及生命线,也是企业生产良性发展的重要基础之一。而设备越来越大型化、复杂化、自动化,如何降低设备的维护使用费,提高运行效率,降低生产成本,是企业必须面对和重视的问题。
  
  第三,生产模式的转变对企业设备管理提出了更高要求。人类从手工生产到单件生产,再到大量生产和柔性自动生产,与先进生产模式的结合历经了上万年的发展。上世纪初,福特汽车公司创建了人类第一条汽车生产流水线,从此,大规模流水线生产一直是现代工业生产的主要特征。但是,二战后市场需求的多元化,要求企业向小批量、多品种发展,为了顺应时代潮流,日本丰田公司首创的“精益生产”模式,被称为“改变世界的机器” ,至今仍被许多国家和地区的企业推崇效仿。精益生产不仅准时、库存少,而且资源消耗少,追求零浪费。但是,精益生产也对企业设备有相当高的依赖性,要求设备可靠地正常运转,尽最大限度杜绝设备对产品质量、生产效率造成影响,这就对设备管理工作提出了更高的要求。
  
  最后,T 公司的产品特性和设备管理现状客观上要求其加强设备管理。T 公司产品和国家基础建设紧密相关,产品供货的延迟很可能会对现场施工造成巨大损失。一方面,现代施工模式的改进和大型机械在工程建设中的使用大大加快了施工速度,一定程度上要求生产厂家产品“随叫随到”.另一方面,天气和自然环境、人文环境的变化也要求厂家设备不能“生病”.此外,T 公司设备数量和种类较多,设备管理的薄弱性日渐明显,已经影响到了整个生产流程的顺利运转,这些因素客观上也要求 T 公司加强设备管理。
  
  1.1.2 研究意义
  
  随着社会经济的发展,企业生存环境和管理方式均发生了巨大变化,当前,设备管理也出现了许多新情况、新动向和新问题,在此情况下,本文立足于实际,以 T 公司为对象研究设备管理,至少在以下几方面有其特定意义。
  
  一是代表意义。T 公司作为国内专业生产建筑机械、道桥构件、特种车辆的厂家,是全国建筑机械行业理事单位,是国内最早引进并率先工厂化生产桥梁支座、伸缩装置及预应力锚具的企业,产品广泛应用于京沪铁路、夏蓉高速、港珠澳大桥、重庆轻轨、成贵铁路等许多国家级重点工程,并出口东南亚、伊朗等国家和地区。其中建机产品、道桥构件产品已经连续 11 届荣获“四川名牌产品”称号。
  
  历经多年发展,公司规模、技术、设备、市场和综合实力已跃居西南之首,公司与全球四大石油服务商之一的“威德福”公司、北汽福田等知名企业战略合作多年,所加工产品获得广泛好评,选择 T 公司作为研究对象,在同行业中具有相当的代表意义。
  
  二是管理意义。设备管理作为一门科学,其管理范围包括设备物质运动和价值运动全过程,本文仅针对 T 公司主要生产设备在使用、维护、保养、维修这几个方面进行理论分析和实践诊断,力求将当今先进管理理念--TnPM 融入到设备管理中,建立 T 公司设备管理体系和相关制度,对提升 T 公司设备管理水平乃至整个公司的管理水平都有其特定意义。
  
  三是现实意义。T 公司作为订单式离散型生产企业,其产品特性决定了不可能先生产再拿订单,而是要先有订单才能生产,也就是订货型生产。一旦签了订单,客户就希望越快越好,这就要求企业尽可能提高设备运行效率、缩短生产周期,要求企业安全生产的同时保证质量,这些因素都给生产管理提出了更高的要求。
  
  设备管理作为生产管理中重要的一环,很大程度上承载着企业能否保质保量按时交货,承载着企业的资产能否保值增值,承载着企业的安全生产、文明生产,承载着职工的健康和家庭的幸福。基于此,研究 T 公司设备管理的规范化、制度化,维修的快速性、可靠性和预见性具有非常重要的现实意义。
  
  1.2 研究内容和方法
  

  1.2.1 研究内容
  
  本文对设备管理的发展、国内外研究状况、TnPM 管理理论进行了介绍,分析了 T 公司企业情况及行业发展现状,重点研究了 T 公司设备情况、管理现状、存在的主要问题,结合企业实际有选择地运用 TnPM 理论和方法,分别从管理体系、维修体系、预防体系、现场管理、绩效评估等方面提出 T 公司设备管理改进建议方案,并对本文研究主题进行了必要总结,对 T 公司设备管理发展作了展望。
  
  1.2.2 研究方法
  
  本文在研究过程中综合运用了下列方法:
  
  1.文献研究法。即“查阅资料”,作为应用最广泛的研究方法之一,本文在撰写的过程中通过搜集、查阅、借鉴、引用等方式使用了大量文献资料,研究的过程也是学习的过程,不仅研读了较多的理论文献,而且从中找到了与本文研究的设备管理主题相关的理论依据,为分析 T 公司设备管理作了理论上的保障。
  
  2.调查分析法。没有调查研究就没有发言权,为了获得真实详尽的资料,写作过程中着重对 T 公司生产工艺流程、主要生产设备、操作规程、管理制度等进行了调查研究,同时通过现场查看、记录调阅、班组走访、员工访谈等获得了大量一线资料,为论文写作增添了详细、真实的素材。
  
  3.理论与实际相结合的方法。本文运用当今成熟的设备管理理论,特别是有中国特色的 TnPM 理论作指导,结合企业管理现状和生产实际,有利于制定出适合T 公司设备管理的改进方案。
  
  4.经验总结法。本人在研究过程中通过不断的学习、思考,辅以本人多年在企业管理中的经验,在导师指导下加以提炼和总结,最终写出论文。
  
  1.3 国内外研究现状
  
  自从人类使用机械以来,设备管理工作便开始与之伴随,以工业革命为分水岭,之前基本是设备坏了后由操作工人自己维修,工业革命后慢慢形成专门人员从事的设备维修,由此产生了初级的设备管理。
  
  1.3.1 国外研究现状
  
  随着社会发展及工业、科技的进步,设备管理也从简单到复杂,从初级到高级,从系统到综合大致经历了以下四个阶段。
  
  1.事后维修阶段。18 世纪,工业生产初期,由于当时的设备简单、修理方便,机器设备维修往往是由操作工兼任。 19 世纪后期,以电力应用为标志的二次技术革命大大促进了设备的更新换代,由于设备越来越复杂,技术要求越来越高,修理难度也越来越大,专门的设备维修部门、人员和管理制度逐渐形成,其典型特点是机器坏了再修,即事后维修。
  
  2.预防维修管理阶段。上世纪初到中期,生产方式由单件生产向流程式批量生产转变,设备数量和种类快速增加,结构更趋复杂,一旦发生故障就会对生产造成极大影响,工作量增大的同时维修费用也显着增加,在此背景下美国率先提出了预防维修的概念。预防维修的主要思想就在于故障的提前“预防”,基于预防策略所依据的标准不同分为两大派系,一个是欧州和美国推行的预防维修制(Preventive Maintenance,英文简称 PM)。它的中心思想是“预防为主、检修结合”,也就是将可能引起设备故障的隐患提前消除,以减少设备停机带来的损失,降低生产维护成本,追求企业效益最大化。预防维修的主要做法是定期检查、定期维修,有利于提前预防,但也容易产生维修过剩现象。另一个是前苏联的计划预防制。该体制的基本思想是基于机器设备的“磨损规律”,认为在规定的工作环境和操作规范下机器的磨损量与使用时间成正比,由此制定出不同种类设备的“修理复杂系数”和“修理周期”,提前作出维修计划。该体制比欧美预防制多了日常检查,其操作难点在于计划的准确性,弊端在于容易产生维修不足或维修过剩。
  
  3.生产维修阶段。20 世纪 50 年代中期,为改善事后维修和预防维修的不足,美国通用公司提出了生产维修(Productive Maintenance,英文简称 PM)的观点。
  
  它以生产为中心,主要思想是分类管理、系统维护、方式灵活、讲究效益。由维修预防、事后维修、改善维修、预防维修四种方式组成。维修预防(MaintenancePrevention,英文简称 MP),主要指设备本身在设计、制造时就要考虑可靠性和维修性;事后维修(Breakdown Maintenance,英文简称 BM),主要针对停机后影响不大的设备,重在取其经济性;改善维修(Corrective Maintenance,英文简称 CM),又叫纠正性维修,包括换件、修复、局部改造等,重在恢复设备功能,弥补其缺陷或先天不足以提高设备利用率。
  
  4.设备综合管理阶段。从上世纪 60 年代后期起,设备管理可谓进入了“百花齐放,百家争鸣”的全新时期。这期间后勤工程学、设备综合工程和全员生产维修等设备维修理念分别在美国、英国和日本被提出和发展。这些理念均强调对设备一生的综合管理,基中最具典型的是“设备综合工程学(Terotechnology)”和“全员生产维修制(Total Productive Maintenance,英文简称 TPM)”.
  
  英国的丹尼斯·帕克斯于 1971 年提出了设备综合工程学概念,主要目标是追求设备寿命周期费用最低。该理论用系统工程的思想关注设备的一生,研究其可靠性与维修性,重视设备使用过程中的信息反馈,同时综合运用运筹学、价值工程、质量控制等方法对设备在技术、财务等方面进行综合管理。综合工程学的贡献在于打破了认为设备管理只是使用、维修管理的传统观念,将设备管理外延扩展到了对设备一生即其全寿命周期的系统管理,突出了设备可靠、安全、环保、节能的新理念。在帕克斯先生的倡议下,成立了“欧洲维修团体联盟”,为发展中国家培养了大量设备管理人才,取得了良好的经济效益。
  
  上世纪 70 年代,日本提出了全员生产维修制(TPM),它吸收了前述设备管理理念之精髓,是适合当时日本国情的设备管理制度。它以全效率、全系统、全员参加为基础,以追求设备一生的综合效率最高为目标,是设备综合工程学在日本的创造性发展。其主要特点如下:首先是以开展 5S 活动为基础,注重发挥各类人员的不同作用,通过小组活动强调操作者自主维修;二是比较重视设备在现场的维修管理;三是强调预防,重视润滑和点检工作;四是开展多方式修理并注重维修效果;五是确定全员维修推进程序。
  
  TPM 自推广以来,发展快、效果好,当今世界应用最广。如今日本 65%的企业已经普及,很多企业维修费较开展前降低了 50%左右,设备开动率却提高了 50%左右,其影响力遍及世界很多国家。当前 TPM 理念更加注重操作者自主维修,更加注重设备综合效率的提高,推行质量维修和设备一生管理,并在朝计算机、信息技术方面寻求新的检测、维修、管理手段,通过“改善人和设备的素质改善企业素质”达到最终目标。
  
  1.3.2 国内研究现状
  
  新中国成立以来,我国的设备管理从无到有,大体经历了事后维修、计划维修、计划预修到综合管理即从沿袭旧制、初步创立、曲折发展到全面振兴四个阶段。
  
  1.沿袭旧制。从建国后到 1952 年,属我国经济恢复期,当时的设备管理基本停留在旧中国时代,仍然沿用的是设备坏了再修即事后维修的模式。
  
  2.初步创立。从 1953 年到 1958 年可以说是我国设备管理的初创阶段,以 1956年从前苏联引进设备计划维修制为标志,预示我国有了初步的设备管理,并开始建立相关组织机构,培养设备维修与管理人才,实现了设备管理从无到有的突破。
  
  3.曲折发展。由于“左”的错误思潮,从 1958 年开始了“大跃进”,在国民经济遭受重大损失的同时,设备管理也深受其害。从 1962 年三年调整期开始,有关设备管理工作逐渐得以恢复,但后来的“文化大革命”又使设备工作再遭重创停滞不前。到 70 年代末的近 20 年时间里,我国设备管理屡遭劫难,但仍以计划预防维修为主线有所创新,有所发展。按“预防为主、检维并重”的思想,确立了“三级保养”、“三好四会”
  
  4、“三不放过”5等原则,设立了“专群结合”(指专业管理与群众管理相结合)的管理组织,建立了各类修理厂、配件厂等。其中最有代表性的是“鞍钢宪法”.在这部设备管理“法”中体现了“以人为本”的思想,强调工人参加管理,干部参加劳动,改革不合理的规章制度,要求在设备管理中要使工人、干部与技术人员三者有机结合,即“两参一改三结合”的制度,这一管理创新中全员参与及发挥个人主观能动性的理念成为后来“丰田模式”和TPM 管理的重要思想来源。
  
  4.全面振兴。改革开放后,我国一方面建立建全管理机构,先后成立国家级“设备维修管理办公室”、“设备管理协会”,加强企业与政府的联系;另一方面制订设备管理法规,分别于 1983 年发布了《国营工业交通企业设备管理试行条例》,1987 年发布了《全民所有制企业设备管理条例》,使我国设备管理逐步进入依法治理的新时期,标志着政府职能从政企不分到由企业自主管理的转变。这个时期我国有组织地从国外引进了诸如设备综合工程、以可靠性为中心的维修、表面工程技术、全员生产维修等管理理论和技术。通过消化和吸收取得了显着的成效:一是推行了设备全寿命周期的,以成本费用为核心的综合维修制;二是建立了检、养、修、更新、改造相结合的工作体系;三是初步建立了以预防维修为基础,以点检、诊断、监测为手段的市场化管理体系;四是着力推进了设备的自动化和信息化。
  
  上世纪 90 年代初,我国引进了在日本获得巨大成功的“全员生产维修制”,当时的“拿来主义”在全国掀起了学习国外先进管理思想的热潮。但是,由于国情不同、文化的差异、员工素质不同、企业所处环境不同,大多数企业最终只学到了国外管理的“形式”而未能获得真正的成功。
  
  为解决引进理论“水土不服”问题,我国一些学者在这方面进行了卓有成效的研究。以广州大学李葆文为首的研究团队于 1998 年提出了“全面规范化生产维护”(Total Normalized Productive Maintenance,以下简称 TnPM)的管理理论6,该理论对 TPM 进行了继承、发展和创新,以我国国情为出发点,考虑到了对人的“规范”问题。我国于 2003 年成立了全面生产维护委员会,2004 年颁布了设备管理水平入阶评价体系和标准 ,2006 年在上海成立了 TnPM 推进中心。经过 10 多年发展和实践,TnPM 在祖国大江南北均留下了推进的足迹并取得显着成效。
  
  综上,笔者经过分析比较,认为 TnPM 思想比较适合 T 公司目前生产设备的管理维护和改善,本文也将以 TnPM 思想为主线,有选择地将其应用到 T 公司现有设备的管理中,以追求设备综合效率和运行效率的最优化。
  
  1.4 本文结构和创新点
  
  1.4.1 本文的结构
  
  本文基于对 T 公司设备管理现状的分析,主要运用 TnPM 设备管理理论,为提升 T 公司设备管理水平进行了具体研究,全文共分六章,结构安排如下:
  
  第一章 绪论。本章主要介绍论文研究背景、意义、内容、方法,国内外设备管理发展历程、研究现状,以及本文结构、创新点等。
  
  第二章 设备管理相关理论概述。介绍了设备、设备管理及发展趋势,重点介绍了 TnPM 理论及其框架,将其与日本 TPM 作了辨析。
  
  第三章 T 公司设备管理现状分析。介绍了 T 公司企业情况、行业发展现状,分析了 T 公司主要产品工艺和设备匹配情况、组织架构及设备管理方式等。
  
  第四章 T 公司设备管理存在的主要问题及原因。分别从管理体系、维修机制、维修效率、维修质量、人员责任心、现场管理等方面进行了剖析。
  
  第五章 基于 TnPM 思想的 T 公司设备管理改进方案。从管理体系、维修体系、预防体系、现场管理、评估激励等方面提出改进措施。
  
  第六章 结论与展望。重申了本文研究目的,简单分析了研究的可行性,指出了研究的局限性和不足,说明了今后的努力方向。
  
  1.4.2 本文的创新点
  
  本课题这方面的研究在我国设备管理界已经有很多前辈进行了理论的探讨和实践的应用,但相同的理论要适应千差万别的不同个体,这就需要有选择、有舍弃、有创新,本文创新性主要有三点:(1)方式创新。提出以设备管理来促进生产管理的理念,将设备管理放在生产管理的最重要环节,使其由之前的被动管理变成主动管理,这在 T 公司尚属首次;(2)运用创新。运用 TnPM 理论指导设备管理时不是全盘照搬,而是有所取舍、有所发挥,充分考虑了 T 公司实际情况,使其适应性较高。(3)模式创新。按“分类管理、节约资源”原则探索了设备维修外包及远程诊断的新模式。
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